Lebronze alloys Group was born from the integration of different companies specializing in copper alloys, copper, nickel alloys, aluminium alloys, specialty steels, stainless steels, titanium and nickel superalloys.
Thanks to a multidisciplinary know-how, the Group provides innovative solutions to all major industries such as Aerospace, Oil & Gas, Power, Railway but also in sectors manufacturing smaller equipment and products.
Our 14 production facilities and 1,300 employees manage a unique range of metal processing technologies: continuous and semi-continuous casting, sand casting, die precision chill casting (manual, mechanized and automated), centrifugal casting, extrusion, ring rolling, hot and cold rolling, drawing, open-die forging, hot stamping, closed-die forging, cold forming, machining, non-destructive testing, etc.
The Group’s commitment is to find appropriate and optimized solutions for every sector’s requirements.
We hope that this website allows you to find answers or ideas to support your projects.
We will help you to realize these!
Lebronze alloys combines experience and development of new activities. Complementary sites, the possible synergies but mostly the team’s willingness to work together…
Thanks to complementarity sites and the possible synergies within the group, Lebronze alloys supplies semi-finished traditional products, preformed products close to the final shape, finished products…
Lebronze alloys, an industrial group constantly growing.
Each component produced in our facilities is the result of the talent of the men and women involved, all having very different specialties….
Lebronze alloys développe ses capacités de forge et de matriçage de grosses pièces (estampage lourd) en investissant dans un nouveau marteau-pilon de 40 000 kgm.
Cette ligne de production pourra forger de gros composants pesant jusqu’à 900 kg environ, en aciers spéciaux et aciers inoxydables, en aluminium, en alliages à base cuivre et à base nickel ainsi que le titane.
Sur le site de Custines, ce nouvel outil bénéficiera d’un procédé totalement intégré et sera associé à une chaîne d’équipements de haute performance. Cet ensemble aura des capacités uniques en Europe :
Le nouveau marteau-pilon à contre-frappe de 40 000 kgm sera complémentaire à la gamme de moyens de forge de petite et grosses pièces du site de Custines : autre pilon de 16 000 kgm, forge libre, presse à vis de 2500 t, presse multi-frappe de 2500 t. L’usine de Custines est certifiée ISO 9001 et EN 9100.
Ainsi, en s’appuyant sur son expertise reconnue en matriçage et en estampage, LBA pourra offrir des composants forgés plus complexes et au plus près des besoins des clients.
Quelques exemples de produits, destinés à des marchés internationaux et en croissance:
Contactez-nous pour en savoir plus sur le nouveau marteau-pilon
Le groupe Lebronze alloys possède des capacités étendues de forge comprenant 50 machines :
plus de 30 presses d’estampage/matriçage de 100 à 4000 tonnes et 9 marteaux pilons de 3 à 40 000 kg.m organisés en 8 lignes d’estampage et 15 lignes de matriçage,
3 presses de forge libre d’une puissance de 1250 à 2750 tonnes,
1 laminoir circulaire de 120 tonnes de puissance axiale et 90 tonnes de puissance radiale, pour un diamètre maximal de 2500 mm, et une hauteur maximale de 500 mm,
2 presses de frappe à froid type Hatebur.
Ces capacités de forge sont complétées par un important parc d'usinage qui permet de proposer des pièces forgées brutes, pré-usinées ou prêtes à monter :
76 centres de fraisage 3 à 5 axes, dont 14 machines transfert,
78 centres de tournage horizontal et vertical.
La forge libre est également une technologie maîtrisée par le groupe et fréquemment employée pour réaliser des pièces unitaires et en petite série ne nécessitant pas la création d’outillage ou des pièces massives jusqu’à 8 tonnes.
Le laminage circulaire, technologie récemment acquise par le Groupe via la relance du site de Custines, permet de réaliser des couronnes cylindriques ou des couronnes de formes avec un fibrage en général circonférentiel avec des surépaisseurs d’usinage beaucoup plus faibles que celles obtenues par bigornage. La transformation des couronnes de forme exige un outillage et ne peut concerner que des pièces de série.
Le matriçage (pour les alliages non ferreux) et l’estampage (pour les alliages ferreux) permettent d’obtenir des pièces de formes plus complexes que par la forge libre, mais nécessitent la création d’outillage et sont donc réservés aux séries.
La frappe à froid permet de réaliser des pièces de petites dimensions à partir de l’extrémité d’une barre ou autre ébauche longue, et cela avec des cadences très élevées. Le travail à froid du métal lui confère d’excellentes propriétés mécaniques et permet d’économiser des étapes de traitement thermique.
La forge est une excellente solution pour répondre aux problématiques de fatigue des composants soumis à des contraintes importantes et répétées dans le temps. Le Groupe a aidé de nombreux clients à améliorer des systèmes mécano-soudés et à les faire évoluer vers des solutions forgées plus robustes.
Nos capacités de transformation nous permettent aujourd’hui de réaliser des pièces suivant :
un poids brut de 10 grammes jusque 800 kg pour les pièces matricées,
un poids brut de 1 kg jusque 8 tonnes pour les pièces de forges libres avec des taux de corroyage particulièrement élevés,
un diamètre extérieur allant jusqu’à 2500 mm pour les couronnes laminées,
Une gamme d’alliages étendue en forgé et matricé : cuivreux, aluminiums, aciers spéciaux, titane et alliages base nickel.
Nos produits sont utilisés par les grands équipementiers et donneurs d’ordres, en particulier dans l’industrie aéronautique (tubes forgés, couronnes laminées en aluminium, acier, inconel ou titane).
Afin de vous proposer la meilleure solution, nos bureaux d’études vous accompagnent de la conception à l’industrialisation de vos produits, en vous faisant profiter de notre savoir-faire et de notre expérience en redesign to cost. La maîtrise d’outils avancés de CAO et de simulation numérique tels que le logiciel Forge® nous permet non seulement de vous aider à trouver des solutions mais aussi de vous assister dans la conception même de vos nouveaux produits.
L'ensemble des traitements thermiques exigés par nos clients sur les pièces que nous transformons sont réalisés en interne, pour l'ensemble des alliages du Groupe.
Nous sommes en mesure de réaliser une grande variété d’essais mécaniques et analyses métallurgiques (microscopie, macroscopie, corrosion) mais aussi d'essais non-destructifs (Ultra-sons, ressuage, magnétoscopie, conductivité).
Notre département qualité s’assurera du respect de vos spécifications les plus exigeantes. Nous disposons non seulement de certifications ISO 9001 et 14001, d’accréditations chez des organismes tiers (TÜV, Lloyd’s Register, DNV, ABS ou encore NADCAP pour les US) mais aussi d’agréments auprès de nombreux clients prestigieux.
Le groupe Lebronze alloys maîtrise un éventail unique de technologies de transformation des métaux : fonderie en coulée continue et semi-continue, fonderie sable, fonderie en coquille (manuelle, mécanisée, robotisée), fonderie centrifuge, extrusion, laminage, forge libre, matriçage, estampage, frappe à froid, usinage, contrôles non-destructifs, etc. Nous sommes donc en position de vous apporter notre expérience afin de vous aider à trouver la meilleure réponse à vos besoins.
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SIMODEC, WIRE and SIAMS postponed
SINGAPORE AIRSHOW, Feb. 2020