Lebronze alloys Group was born from the integration of different companies specializing in copper alloys, copper, nickel alloys, aluminium alloys, specialty steels, stainless steels, titanium and nickel superalloys.
Thanks to a multidisciplinary know-how, the Group provides innovative solutions to all major industries such as Aerospace, Oil & Gas, Power, Railway but also in sectors manufacturing smaller equipment and products.
Our 14 production facilities and 1,300 employees manage a unique range of metal processing technologies: continuous and semi-continuous casting, sand casting, die precision chill casting (manual, mechanized and automated), centrifugal casting, extrusion, ring rolling, hot and cold rolling, drawing, open-die forging, hot stamping, closed-die forging, cold forming, machining, non-destructive testing, etc.
The Group’s commitment is to find appropriate and optimized solutions for every sector’s requirements.
We hope that this website allows you to find answers or ideas to support your projects.
We will help you to realize these!
Lebronze alloys combines experience and development of new activities. Complementary sites, the possible synergies but mostly the team’s willingness to work together…
Thanks to complementarity sites and the possible synergies within the group, Lebronze alloys supplies semi-finished traditional products, preformed products close to the final shape, finished products…
Lebronze alloys, an industrial group constantly growing.
Each component produced in our facilities is the result of the talent of the men and women involved, all having very different specialties….
Lebronze alloys développe ses capacités de forge et de matriçage de grosses pièces (estampage lourd) en investissant dans un nouveau marteau-pilon de 40 000 kgm.
Cette ligne de production pourra forger de gros composants pesant jusqu’à 900 kg environ, en aciers spéciaux et aciers inoxydables, en aluminium, en alliages à base cuivre et à base nickel ainsi que le titane.
Sur le site de Custines, ce nouvel outil bénéficiera d’un procédé totalement intégré et sera associé à une chaîne d’équipements de haute performance. Cet ensemble aura des capacités uniques en Europe :
Le nouveau marteau-pilon à contre-frappe de 40 000 kgm sera complémentaire à la gamme de moyens de forge de petite et grosses pièces du site de Custines : autre pilon de 16 000 kgm, forge libre, presse à vis de 2500 t, presse multi-frappe de 2500 t. L’usine de Custines est certifiée ISO 9001 et EN 9100.
Ainsi, en s’appuyant sur son expertise reconnue en matriçage et en estampage, LBA pourra offrir des composants forgés plus complexes et au plus près des besoins des clients.
Quelques exemples de produits, destinés à des marchés internationaux et en croissance:
Forge libre,
laminage circulaire,
estampage,
usinage,
tests non-destructifs
d'alliages cuivreux, d'aluminium, aciers spéciaux et superalliages.
Dupont & Fould construisent 2 hauts fourneaux en coke et les transfère à proximité de Nancy (Pompey). La Société des Hauts fourneaux et Aciéries de Pompey s'illustre en 1887, par la fourniture de plus de 8 000 tonnes d'acier afin d'ériger à Paris la tour Eiffel,
La société se développe avec deux autres hauts fourneaux supplémentaires,
Dupont & Fould cherche à se moderniser et s'oriente vers les aciers spéciaux,
L'aciérie devient la Société des Aciéries de Pompey,
La société Marchal Forges s’implante sur le site, et créé alors Loforge,
La société devient Bar Loforge, suite à l’acquisition des forges de Bar sur Aube,
Bar Loforges rejoint la Société des fonderies du MANOIR pour devenir Manoir Industries,
Création de Manoir Industries Custines,
La société est reprise par le groupe Lebronze alloys, devient un établissement des Forges de Trie-Château et est rebaptisée Forges de Custines & Trie-Château.
Au 1er décembre, les sociétés françaises du Groupe fusionnent et prennent la dénomination de Lebronze alloys.
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SIMODEC, WIRE and SIAMS postponed